Projekt optymalizacji procesów w fabryce okien PCV

Potrzeba realizacji projektu wynikała ze znacznego wzrostu wolumenu produkcji i zwiększającej się ilości reklamacji związanych z niekompletnością dostarczanych towarów.

​

Trwający 6 miesięcy projekt prowadziło dwóch doświadczonych konsultantów a jego realizacja odbywała się w pełni w siedzibie klienta – producenta okien PCV. Działania zakładały implementację elementów kultury i podstawowych narzędzi Lean Manufacturing. W projekt zaangażowane były zarówno osoby decyzyjne jak i pracownicy liniowi oraz przedstawiciele działów wspierających produkcję.

Cele:

• Lepsze zrozumienie przepływu wartości w organizacji i założeń podejścia procesowego

• Wypracowanie wizualnych standardów ułatwiających zarządzanie produkcją i sprawniejszy przepływ.

• Poprawa komunikacji pionowej oraz poziomej w organizacji. 

• Eliminacja przyczyn źródłowych problemów powodujących błędy przy kompletacji zleceń.

Przebieg projektu:

Projekt podzielony został na kilka etapów. Każdy z nich prowadzony był w formie praktycznej, na stanowiskach pracy.

​

I etap: Audyt procesów

• Przegląd najważniejszych procesów firmie.

• Analizy migawkowe.

• Określenie mocnych i słabych stron organizacji.

• Analiza przepływu, wskaźników procesów i identyfikacja wąskich gardeł.

II etap: Wdrożenie zasad 5S

• Przeprowadzenie warsztat w obszarze pilotażowym.

• Wypracowanie standardów 5S (legenda oznaczeń, plan i harmonogram czyszczenia obszaru pilotażowego).

• Przeprowadzenie przez brygadzistów i kierowników uczestniczących w warsztatach spotkania informacyjnego z pracownikami dotyczącego 5S.

• Ustalenie harmonogramu wdrożenia w pozostałych obszarach produkcyjnych.

• Wprowadzenie standardu wykonywania audytów 5S w obszarze produkcji.

III etap: Implementacja SFM na obszarze produkcji

• Wprowadzenie regularnych spotkań operacyjnych na dwóch poziomach SFM 1 i SFM 2.

• Wprowadzenie wskaźników procesowych, na których opiera się spotkanie.

• Uczestnicy definiują zadania w sytuacji nie osiągnięcia zaplanowanych celów.

• Jasny podział odpowiedzialności i transparentność procesów decyzyjnych.

​​

IV etap: Rozwiązywanie problemów z kompletnością zleceń metodą Problem Solving

• Przeprowadzenie warsztatów zgodnie z metodą DMAIC.

• Precyzyjnie określono problem i skalę niezgodności.

• Przeprowadzenie analizy problemów przy pomocy Diagramu Ishikawy oraz 5Why.

• Ustalenie planu działań.

• Wprowadzenie monitoringu problemów za pomocą wskaźnika na SFM 1.

V etap: Umiejętności zarządzania procesem, balansowanie

• Uświadomienie kierownikom oraz brygadzistom ich roli i zadań w procesie.

• Balansowanie zasobami ludzkimi – odpowiednio do potrzeb i sytuacji na procesie.

• Analiza procesu pod kątem jakości – zasada 3P.

• Analiza przepływu na procesie na bazie osiąganych bieżących wyników oraz miejsc gromadzenia zapasów.

• Przekazania zmiany.

Osiągnięte efekty:

• Zmniejszenie liczby niezgodności 5S o 32% (w porównaniu z audytem otwierającym projekt).

• Systematyczna komunikacja pomiędzy produkcją a działami wspierającymi.

• Bieżące monitorowanie wskaźników oraz zagrożeń.

• Planowanie działań przeciwdziałającym zagrożeniom.

• Możliwość podejmowaniu działań w oparciu o dane i fakty.

• Poprawa kompletności zleceń o około 40 % w ciągu 3 miesięcy.

• Zidentyfikowanie luk w procesie planowania.

• Ustalenie wspólnego standardu przekazania zmiany oraz jego weryfikacja.

• Ustalenie standardu w zakresie przepływu materiałów dla poszczególnych typów produktów.

• Umiejętność rozpoznawania strat w procesie.

• Wykonanie kilkudziesięciu zadań zaplanowanych w zakresie działań 5S.

• Zmniejszenie ilości zbędnego transportu i ruchu dzięki wizualnej organizacji pracy.