Projekt optymalizacji procesów w fabryce okien PCV

litex-promo-25-lat-logo.png

Potrzeba realizacji projektu wynikała ze znacznego wzrostu wolumenu produkcji i zwiększającej się ilości reklamacji związanych z niekompletnością dostarczanych towarów.

Trwający 6 miesięcy projekt prowadziło dwóch doświadczonych konsultantów a jego realizacja odbywała się w pełni w siedzibie klienta – producenta okien PCV. Działania zakładały implementację elementów kultury i podstawowych narzędzi Lean Manufacturing. W projekt zaangażowane były zarówno osoby decyzyjne jak i pracownicy liniowi oraz przedstawiciele działów wspierających produkcję.

 

Cele:

  • Lepsze zrozumienie przepływu wartości w organizacji i założeń podejścia procesowego

  • Wypracowanie wizualnych standardów ułatwiających zarządzanie produkcją i sprawniejszy przepływ.

  • Poprawa komunikacji pionowej oraz poziomej w organizacji. 

  • Eliminacja przyczyn źródłowych problemów powodujących błędy przy kompletacji zleceń.

 

Przebieg projektu:

Projekt podzielony został na kilka etapów. Każdy z nich prowadzony był w formie praktycznej, na stanowiskach pracy.

I etap: Audyt procesów

  • Przegląd najważniejszych procesów firmie.

  • Analizy migawkowe.

  • Określenie mocnych i słabych stron organizacji.

  • Analiza przepływu, wskaźników procesów i identyfikacja wąskich gardeł.

 

II etap: Wdrożenie zasad 5S

  • Przeprowadzenie warsztat w obszarze pilotażowym.

  • Wypracowanie standardów 5S (legenda oznaczeń, plan i harmonogram czyszczenia obszaru pilotażowego).

  • Przeprowadzenie przez brygadzistów i kierowników uczestniczących w warsztatach spotkania informacyjnego z pracownikami dotyczącego 5S.

  • Ustalenie harmonogramu wdrożenia w pozostałych obszarach produkcyjnych.

  • Wprowadzenie standardu wykonywania audytów 5S w obszarze produkcji.

 

III etap: Implementacja SFM na obszarze produkcji

  • Wprowadzenie regularnych spotkań operacyjnych na dwóch poziomach SFM 1 i SFM 2.

  • Wprowadzenie wskaźników procesowych, na których opiera się spotkanie.

  • Uczestnicy definiują zadania w sytuacji nie osiągnięcia zaplanowanych celów.

  • Jasny podział odpowiedzialności i transparentność procesów decyzyjnych.

IV etap: Rozwiązywanie problemów z kompletnością zleceń metodą Problem Solving

  • Przeprowadzenie warsztatów zgodnie z metodą DMAIC.

  • Precyzyjnie określono problem i skalę niezgodności.

  • Przeprowadzenie analizy problemów przy pomocy Diagramu Ishikawy oraz 5Why.

  • Ustalenie planu działań.

  • Wprowadzenie monitoringu problemów za pomocą wskaźnika na SFM 1.

 

V etap: Umiejętności zarządzania procesem, balansowanie

  • Uświadomienie kierownikom oraz brygadzistom ich roli i zadań w procesie.

  • Balansowanie zasobami ludzkimi – odpowiednio do potrzeb i sytuacji na procesie.

  • Analiza procesu pod kątem jakości – zasada 3P.

  • Analiza przepływu na procesie na bazie osiąganych bieżących wyników oraz miejsc gromadzenia zapasów.

  • Przekazania zmiany.

 

Osiągnięte efekty:

  • Zmniejszenie liczby niezgodności 5S o 32% (w porównaniu z audytem otwierającym projekt).

  • Systematyczna komunikacja pomiędzy produkcją a działami wspierającymi.

  • Bieżące monitorowanie wskaźników oraz zagrożeń.

  • Planowanie działań przeciwdziałającym zagrożeniom.

  • Możliwość podejmowaniu działań w oparciu o dane i fakty.

  • Poprawa kompletności zleceń o około 40 % w ciągu 3 miesięcy.

  • Zidentyfikowanie luk w procesie planowania.

  • Ustalenie wspólnego standardu przekazania zmiany oraz jego weryfikacja.

  • Ustalenie standardu w zakresie przepływu materiałów dla poszczególnych typów produktów.

  • Umiejętność rozpoznawania strat w procesie.

  • Wykonanie kilkudziesięciu zadań zaplanowanych w zakresie działań 5S.

  • Zmniejszenie ilości zbędnego transportu i ruchu dzięki wizualnej organizacji pracy.